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切削不锈钢时怎样选择切削用量

切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响,特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否,将直接影响切削效果。

4 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量

工序名称

切削速度Vc
(m/min)

进给量f
(mm/r)

切削深度ap
(mm)

车螺纹

2050

-

0.11

钻孔

1220

0.10.25

≤17.5

扩孔

818

0.10.4

0.11

铰孔

2.55

0.10.2

0.10.2

注:刀具材料为高速钢

1.  切削速度Vc加工不锈钢时切削速度稍微提高一点,切削温度就会高出许多,刀具磨损加剧,耐用度则大幅度下降。

为了保证合理的刀具耐用度,就要降低切削速度,一般按车削普通碳钢的40%60%选取。镗孔和切断时,由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差,切削速度还要适当降低。

不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同,切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv1.0,硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv1.31.5,硬度为HRC28352Cr13等马氏体不锈钢的Kv0.91.1,硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv0.70.8,耐浓硝酸不锈钢的Kv0.60.7

2.  切削深度ap粗加工时余量较大,应选用较大的切深,可减少走刀次数,同时可避免刀尖与毛坯表皮接触,减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动,可选ap=25 mm。精加工时可选较小的切削深度,还要避开硬化层,一般采用ap=0.20.5 mm

3.  进给量f进给量的增大不仅受到机床动力的限制,而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大,因此进给量不能过大。为提高加工表面质量,精加工时应采用较小的进给量。同时,应注意f不得小于0.1 mm/r,避免微量进给,以免在加工硬化区进行切削,并且应注意切削刃不要在切削表面停留。

加工不锈钢的切削用量见表4和表5

5 不锈钢的常用切削用量

 

工件
直径范围
(mm)

车外圆

镗孔

切断

 

粗加工

精加工

 

主轴转速n
(m/min)

进给量f
(mm/r)

主轴转速n
(m/min)

进给量f
(mm/r)

主轴转速n
(m/min)

进给量f
(mm/r)

主轴转速n
(m/min)

进给量f
(mm/r)

 

≤10

1200955

0.190.60

1200955

0.100.20

1200675

0.070.30

1200955

手动

 

1020

955765

955765

955600

955765

 

2040

765480

0.270.81

765480

0.100.30

765480

0.100.50

765600

0.100.25

 

4060

480380

600380

480380

610480

 

6080

380305

480305

380230

180305

 

80100

305230

380230

305185

380230

0.080.20

 

100150

230150

305185

230150

305150

 

150200

185120

230150

185120

150以下

 

注:

  1. 工件材料:1Cr18Ni9Ti;刀具材料:YG8
  2. 表中较小的直径选用较高的主轴转速,较大的直径选用较低的转速。
  3. 当工件材料和刀具材料不同时,主轴转速应根据具体情况作适当校正。

 

5.切削不锈钢时怎样选择切削液和冷却方式?

由于不锈钢的切削加工性较差,对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求,常用的切削液有以下几类:

1.  硫化油:是以硫为极压添加剂的切削油。切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物,而且在高温下不易破坏,具有良好的润滑作用,并有一定的冷却效果,适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝。硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序。

直接硫化油的配方是:矿物油98%,硫2%

间接硫化油的配方是:矿物油78%80%,植物油或猪油18%20%,硫1.7%

2.  机油、锭子油等矿物油:其润滑性能较好,但冷却和渗透性较差,适用于外圆精车。

3.  植物油:如菜油、豆油等,其润滑性能较好,适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。

4.  乳化液:具有较好的冷却和清洗性能。也有一定的润滑作用,可用于不锈钢粗车。

切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区,或*好采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方式。

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