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分步钻孔顺序

分步钻孔顺序
通常,钻削微型深孔采用分步钻孔序列,即周期性退出钻头,以便折断切屑,防止堵塞。分步钻孔也有助于防止在孔底持续挤压,这一点在加工冷作硬化材料时尤为重要。Brenner指出,一般认为分步切削就得把钻头完全退出来,其实不然。若采用中断进给(几转或短时),同样可以断屑。另外,完全退出钻头还易产生喇叭口以及将部分切屑留在孔内,所以不得不对其再切削。这些情况都是不希望出现的。许多问题往往发生在钻孔深度的*后20%这一段内。Brenner指出,这是因为随着孔的逐渐加深、切屑排出十分困难的原因所致。具体的解决办法因工件及材料的状况而异。应用工程师应按具体情况确定分步切削方案。
    谈到加工线路板的微钻,虽然从钻头材质和直径大小来看,同设计用于加工韧性材料的微钻十分相似,但是,两者的切削几何参数却有很大差异。
    M.A.Ford公司的Kueter指出,虽然经过仔细安装调试,线路板钻头也可用于加工较硬的材料,但Ford公司一般不这么做,宁肯精心制备适用于韧性工件材料的专门钻头。一个重要的方向是尽量缩短槽长,以提高钻头的强度。Kueter还特别说明,用户要求钻削25.4mm的深孔,但我们提供的钻头槽长不一定要达到25.4mm,一般提供槽长为9.525mm或12.7mm的钻头即可。Kueter指出,有些线路板钻头制成所谓“阶梯式柄部。”例如,一支直径为0.1524mm的钻头,钻削孔深为1.524mm,槽全长也制成1.524mm,但钻头工作部分直径不直接从槽尾连接到直径3.175mm的柄部,而是通过一个0.762mm中间直径加以过渡。对此Kueter认为,钻削韧性材料时,钻头伸出长度应尽量短,所以加一段过渡直径的结构是不可取的。Kueter还指出,从几何参数的角度来看,线路板钻头通常采用较大的螺旋角,沟槽截面尺寸也较其它微钻薄。而对于加工不锈钢和其它难加工材料的微钻,则采用较小的螺旋角和较厚的沟槽截面尺寸。
    他还指出,为了减小微钻上的应力,制成倒锥——直径向柄部方向减小——是十分必要的。倒锥量一般为0.005~0.127mm。因为钻头槽长常小于25.4mm,所以每25.4mm长度上的倒锥通常为0.0127~0.0254mm。Kueter强调,只要钻孔有深度,就需要倒锥度。特别是对钛合金等加工中出现“回缩”的材料,若没有适当的倒锥度,钻头将被胶结在孔里。Kueter介绍了一家用户为克服钛合金加工时“回缩”现象的独特方法:要求工具厂供应的钻头钻尖处径向跳动处于公差上限,这样在钻孔时扩张量较大,工件“回缩”也不至于抱住钻头。

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